焊接質(zhì)量的優(yōu)劣直接關(guān)系到工程裝置的運行安全和操作者的生命安全，因此焊接的檢驗必須從焊接各項準備、焊接過(guò)程中的檢驗和焊后對焊縫的檢驗等各個(gè)環(huán)節嚴格的進(jìn)行。

焊前檢查;焊接中檢驗;焊后檢驗是控制焊接質(zhì)量的關(guān)鍵點(diǎn)。

一、焊前檢查

從人、機、料、法、環(huán)五個(gè)方面進(jìn)行檢查。

(一)焊工資格檢查

檢查焊工資格是否在有效期限內，考試項目是否與實(shí)際焊接相適應。

例如，焊工操作證(合格項目)有效期為3年。若在焊工操作證有效期內中斷焊接工作達6個(gè)月，也需重新進(jìn)行焊工的資格考試。

(二)焊接設備檢查

焊接設備質(zhì)量檢查包括焊接設備型號、電源極性是否符合工藝要求，焊炬、電纜、氣管和焊接輔助工具，安全防護等是否齊全。

(三)原材料檢查

原材料檢查包括對母材、焊條(焊絲)、焊劑，保護氣體、電極等進(jìn)行檢查、是否與合格證及國家標準相符合，及檢查包裝是否破損、過(guò)期等。

(四)技術(shù)文件的檢查

對焊接結構設計及施焊技術(shù)文件的檢查要審查焊件結構是否設計合理、便手施焊、容易保證焊接質(zhì)量；檢查工藝文件上工藝要求是否齊全、表達是否清楚；新材料、新產(chǎn)品、新工藝施焊前應檢查是否進(jìn)行了焊接工藝試驗。

 (五)焊接環(huán)境檢查

對焊接場(chǎng)所可能遭遇的環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)、雨等不利條件，檢查是否采取可靠防護措施。

例如，出現下列情況之一時(shí)，如沒(méi)采取適當的防護措施，應立即停止焊接工作。

1、采用電弧焊焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s；

2、氣體保護焊接時(shí)，風(fēng)速等于或大于2m/s；

3、相對濕度大于90%；

4、采用低氫型焊條電弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于5m/s；

5、下雨或下雪；

6、管子焊接時(shí)未墊牢，管子懸空或處于外力作用下；

7、打底焊時(shí)，施焊環(huán)境處于強振動(dòng)或敲擊工況中。

二、焊接中檢驗

（一）焊接工藝

焊接中是否執行了焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接規范(電流、電壓、線(xiàn)能量)、焊接順序、焊接變形及溫度控制。

(二)焊接缺陷

多層焊層間是否存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，缺陷是否已清除。

(三)焊接設備

焊接設備運行是否正常，包括焊接電源、送絲機構、滾輪架、焊劑托架、冷卻裝置、行走機構等。

例如，對大型石油儲罐邊板與邊板對接縫焊接時(shí)，為了減少對接縫焊接的底板表面變形，焊接中檢驗尤其重要。焊接時(shí)應按以下程序進(jìn)行焊接中檢驗:

 

1、先進(jìn)行焊道局部處理，若發(fā)現由于焊接變形產(chǎn)生的應力使對接焊道根部產(chǎn)生裂紋，應用碳弧氣刨或磨光機進(jìn)行徹底處理，并進(jìn)行PT檢驗，合格后才可進(jìn)行下一步工作安排，該項檢查工作對于大型儲罐尤其重要。

2、點(diǎn)焊:在以上焊接工作結束后，邊板對接口處會(huì )不同程度地產(chǎn)生翹曲變形，使本來(lái)接合嚴密的邊板與墊板之間產(chǎn)生間隙，在點(diǎn)焊之前必須進(jìn)行檢查處理。

3、焊接:全部邊板對接縫點(diǎn)焊后，再進(jìn)行焊接。

三、焊后檢驗

 (一)外觀(guān)檢驗

1、利用低倍放大鏡或肉眼觀(guān)察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔裂紋等表面缺陷。

2、用焊接檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等。

3、檢驗焊件是否變形。

例如，大型立式圓柱形儲罐焊接外觀(guān)檢驗要求，對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續長(cháng)度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊的總長(cháng)度，不得超過(guò)該焊縫長(cháng)度的10%；咬邊深度的檢查，必須將焊縫檢驗尺與焊道一側母材靠緊。

(二)致密性試驗

1、液體盛裝試漏

對于不承壓的容器、設備、管道，可采用直接盛裝檢驗用液體的方法，通過(guò)檢查容器、設備、管道的焊縫外側是否有滲漏以試驗焊縫致密性。

2、氣密性試驗

將壓縮氣體通入容器或管道內至規定的檢驗壓力，在焊縫外部涂發(fā)泡劑(例如肥皂水)，檢查焊縫是否有氣泡滲漏。

3、氨氣試驗

焊縫一側通人氨氣，另一側焊縫貼上浸過(guò)酚酞——酒精溶液的試紙，若有滲漏，試紙上呈紅色。

4、煤油試漏

在焊縫一側涂刷白堊粉水溶液，待其干燥后，會(huì )在焊縫上附著(zhù)一層白堊粉。在焊縫的另一側浸煤油。如有滲漏，漏點(diǎn)的白堊粉上會(huì )留下油漬。

5、氦氣試驗

焊縫一側通人氦氣，另一側用氦氣檢漏儀來(lái)檢測。如果有泄露，氦氣檢測儀會(huì )發(fā)出報警。以此來(lái)檢測焊縫的致密性。

6、真空箱試驗

在焊縫上涂上發(fā)泡劑(例如肥皂水)，用真空箱覆蓋在涂有發(fā)泡劑的待檢焊縫上，抽真空。若有滲漏，會(huì )透過(guò)真空箱的觀(guān)察視窗觀(guān)察到有氣泡產(chǎn)生。真空試漏檢測法適用于焊縫另一側為封閉的場(chǎng)所，例如，儲端罐底焊縫。

(三)強度試驗。

1、液壓強度試驗常用水進(jìn)行，試驗壓力為設計壓力的1.25~1.5倍。

2、氣壓強度試驗用氣體為介質(zhì)進(jìn)行強度試驗，試驗壓力為設計壓力的1.15~1.20倍。

(四)無(wú)損檢測

常用焊縫無(wú)損檢測方法有：

1、射線(xiàn)探傷方法(RT)

目前應用較廣泛的射線(xiàn)探傷方法是利用(X、γ)射線(xiàn)源發(fā)出的貫穿輻射線(xiàn)穿透焊縫后使膠片感光，焊縫中的缺陷影像便顯示在經(jīng)過(guò)處理后的射線(xiàn)照相底片上，能發(fā)現焊縫內部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷。

2、超聲波探傷(UT)

利用壓電換能器件，通過(guò)瞬間電激發(fā)產(chǎn)生脈沖振動(dòng)，借助于聲耦合介質(zhì)傳入金屬中形成超聲波，超聲波在傳播時(shí)遇到缺陷就會(huì )反射并返回到換能器，再把聲脈沖轉換成電脈沖，測量該信號的幅度及傳播時(shí)間就可評定工件中缺陷的位置及嚴重程度。

超聲波比射線(xiàn)探傷靈敏度高，靈活方便，且周期短、成本低、效率高、對人體無(wú)害，但顯示缺陷不直觀(guān)，對缺陷判斷不精確，受探傷人員經(jīng)驗和技術(shù)熟練程度影響較大。

3、滲透探傷(PT)

當含有顏料或熒光粉劑的滲透液噴灑或涂敷在被檢焊縫表面上時(shí)，利用液體的毛細作用使其滲入表面開(kāi)口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的滲透液，干燥后施加顯像劑，將缺陷中的滲透液吸附到焊縫表面上來(lái)，從而觀(guān)察到缺陷的顯示痕跡。

液體滲透探傷主要用于檢查坡口表面、碳弧氣刨清根后或焊縫缺陷清除后的刨槽表面、工卡具鏟除的表面以及不便磁粉探傷部位的表面開(kāi)口缺陷。

4、磁性探傷(MT)

利用鐵磁性材料表面與近表面缺陷會(huì )引起磁率發(fā)生變化，磁化時(shí)在表面上產(chǎn)生漏磁場(chǎng)，并采用磁粉、磁帶或其他磁場(chǎng)測量方法來(lái)記錄與顯示快陷的一種方法。磁性探傷主要用于檢查表面及近表面缺陷。該方法與滲透探傷方法比較，不但探傷靈敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下的缺陷。

5、渦流探傷(ET)

利用探頭線(xiàn)圈內流動(dòng)的高頻電流可在焊縫表面感應出渦流的效應，有缺陷會(huì )改變渦流磁場(chǎng)，引起線(xiàn)圈輸出(如電壓或相位)變化來(lái)反映缺陷。其檢驗參數控制相對困難，可檢驗導電材料表面或焊縫與堆焊層表面或近表面缺陷。

6、超聲波衍射時(shí)差法(TOFD)

依靠從待檢試件內部結構(主要是指缺陷)的“端角”和“端點(diǎn)”處得到的衍射能量來(lái)檢測缺陷，用于缺陷的檢測、定量和定位。衍射時(shí)差法超聲(簡(jiǎn)稱(chēng)TOFD)檢測技術(shù)在超高壓管道焊接檢查上已使用。

(1)TOFD技術(shù)優(yōu)越性

1)一次掃查幾乎能夠覆蓋整個(gè)焊縫區域(除上下表面盲區),可以實(shí)現非常高的檢測速度；

2)可靠性要好，對于焊縫中部缺陷檢出率很高；

3)能夠發(fā)現各種類(lèi)型的缺陷，對缺陷的走向不敏感；

4)可以識別向表面延伸的缺陷；

5)采用D-掃描成像，缺陷判讀更加直觀(guān)；

6)對缺陷垂直方向的定量和定位非常準確，精度誤差小于1mm；

7)和脈沖反射法相結合時(shí)檢測效果更好，覆蓋率100%。

(2)TOFD技術(shù)局限性

1)近表面存在盲區，對該區域檢測可靠性不夠；

2)對缺陷定性比較困難；

3)對圖像判讀需要豐富經(jīng)驗；

4)橫向缺陷檢出比較困難；

5)對粗晶材料，檢出比較困難；

6)對復雜幾何形狀的工件比較難測量。

7、其他檢測方法。

包括:發(fā)射檢測(AE)；

x射線(xiàn)數字成像檢測(DR)；

漏磁檢測(MFL)；

脈沖渦流檢測；

超聲相控陣檢測技術(shù)(PAUT)；

超聲導波檢測技術(shù)(UltrasonicGuidedWave)；

交流場(chǎng)測量技術(shù)(ACFMT)；

遠場(chǎng)測試檢測方法(RFT)。

(1)發(fā)射檢測(AE)

通過(guò)探測受力時(shí)材料內部發(fā)出的應力波判斷容器內部結構損傷程度的一種無(wú)損檢測方法。是一種動(dòng)態(tài)無(wú)損檢測方法，它能連續監視容器內部缺陷發(fā)展的全過(guò)程。

(2)X射線(xiàn)數字成像檢測(DR)

采用平板探測器代替膠片，形成數字圖像的一種自動(dòng)化檢測方法。與普通RT膠片相比，不必更換膠片，只需幾秒鐘的數據采集，就可觀(guān)察到圖像，檢測速度和效率大大提高。其圖像質(zhì)量已達到膠片照相水平。

(3)漏磁檢測(MFL)

能檢測出帶涂層鐵磁性材料母材表面的腐蝕、機械損傷等厚度減薄類(lèi)體積性缺陷。與普通磁粉檢測(MT)相比，漏磁檢測載體是電子元件傳感器，容易永久保存。

(4)脈沖渦流檢測

在不拆除覆蓋層的情況下對承壓設備用碳鋼、低合金鋼等鐵磁性材料由于腐蝕、沖蝕或機械損傷造成的均勻壁厚減薄的檢測方法。

(5)超聲相控陣檢測技術(shù)(PAUT)

物體內某點(diǎn)時(shí)的相位關(guān)系，實(shí)現聚焦點(diǎn)和聲束方位的變化，完成聲成像的技術(shù)。由于相控陣陣元的延遲時(shí)間可動(dòng)態(tài)改變，所以使用超聲相控陣探頭探傷主要是利用它的聲束角度可控和可動(dòng)態(tài)聚焦兩大特點(diǎn)。

 (6)超聲導波檢測技術(shù)(UtasonicGuidedWave)

利用低頻扭曲波或縱波可對管路、管道進(jìn)行長(cháng)距離檢測，包括對于地下埋管不開(kāi)挖狀態(tài)下的長(cháng)距離檢測。

(7)交流場(chǎng)測量技術(shù)(ACFMT)

通過(guò)手持探頭中的磁軛向金屬表面導入一個(gè)交流磁場(chǎng)，并在金屬中產(chǎn)生均勻的交流電流，交流電流受表面、近表面的不連續妨礙使得由探頭中線(xiàn)圈檢測到的表面磁場(chǎng)產(chǎn)生變化。從而檢測金屬材料焊縫表面或近表面的裂紋和其他線(xiàn)狀缺陷。

(8)遠場(chǎng)測試檢測方法(RFT)

一種檢測鐵磁性換熱器管材的遠場(chǎng)渦流檢測。探頭穿過(guò)管子，由激發(fā)器發(fā)射，檢測器接受的電磁場(chǎng)受到不連續、管子尺寸和電磁特性及管子內部和管子周?chē)卮判曰驅щ娦晕矬w的影響。

8、無(wú)損探傷的應用

對壓力容器焊接接頭質(zhì)量檢測方法的選擇要求有：

 

 (1)壓力容器壁厚小于等于38mm時(shí)，其對接接頭應采用射線(xiàn)檢測，由于結構等原因，不能采用射線(xiàn)檢測時(shí)，允許采用可記錄的超聲檢測。

(2)容器壁厚大于38mm(或小于38mm，但大于20mm，且材料抗拉強度規定值下限大手等于50MPa)時(shí)，其對接接頭如采用射線(xiàn)檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測，局部檢測比例為原檢測比例的20%，附加檢測應包括所有焊縫交叉部位。

(3)對有無(wú)損檢測要求的角接接頭，T形接頭，不能進(jìn)行射線(xiàn)或超聲檢測時(shí)，應做100%表面檢測。

(4)鐵磁性材料壓力容器的表面檢測應優(yōu)先選用磁粉檢測。

(5)有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線(xiàn)檢測。